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    套圈冷處理

    1.冷處理的作用 
    精密軸承對(duì)尺寸穩(wěn)定性要求較高；套圈淬火（尤其是分級(jí)淬火）后，內(nèi)部組織仍保留較多的殘余奧氏體，這種殘余奧氏體是不穩(wěn)定的組織，在儲(chǔ)存和使用軸承過(guò)程中，會(huì)不斷地發(fā)生變化，從而改變軸承的精度。為此采用冷處理工藝，它能減少組織中的殘余奧氏體，稍微提高零件的硬度。 
    2.冷處理工藝 
    淬火后在室溫停留：淬火后，一定要使套圈內(nèi)外均勻冷至室溫后進(jìn)行冷處理，否則容易開裂，冷至室溫后馬上冷處理（一般不超過(guò)30min），否則會(huì)中止奧氏體向馬氏體的轉(zhuǎn)變。 
    冷處理溫度：冷處理的溫度主要根據(jù)鋼的馬氏體轉(zhuǎn)變終止溫度Mf，另外還要考慮冷處理對(duì)機(jī)械性能的影響及工藝性等因素。 
    對(duì)于GCr15鋼，冷處理選用-70℃；精度要求不甚高的套圈或設(shè)備有限制時(shí)，冷處理溫度可選為-40～-70℃；超精密軸承，可在-70℃～-80℃之間進(jìn)行冷處理。過(guò)冷的溫度影響軸承沖擊疲勞和接觸壽命。 
    冷處理保溫：雖然大量馬氏體的轉(zhuǎn)變是在冷到一定溫度傾刻間完成的，但為使一批套圈表面與心部都均勻達(dá)到冷處理溫度，需要一定的保溫時(shí)間，一般為1～1.5h。 
    冷處理后的回火:套圈冷處理后放在空氣中,其溫度緩慢升至室溫后及時(shí)進(jìn)行回火。溫升不能太快，否則容易開裂；回火及時(shí)，否則套圈內(nèi)部較大的殘余應(yīng)力會(huì)導(dǎo)致套圈開裂，一般不超過(guò)2h。

    正火

    1.正火的目的 
    （1）調(diào)整鋼的硬度：有些軸承產(chǎn)品要求抗回火性能好，既淬火后經(jīng)200～250℃回火仍要有較高的硬度，可采用正火后退火，得到極細(xì)的珠光體組織。  

    （2）消除網(wǎng)狀碳化物及線條狀組織：當(dāng)鋼停鍛溫度過(guò)高、冷卻過(guò)慢而使碳化物沿奧氏體晶解析出網(wǎng)狀碳化物；當(dāng)鋼終鍛溫度太低，晶粒沿變形方向被拉長(zhǎng)而出現(xiàn)線條狀組織。這組織在退火過(guò)程中不能完全消除，從而降低軸承的疲勞強(qiáng)度的沖擊韌性。 
    （3）返修退火的不合格品：退火過(guò)熱產(chǎn)生的粗大珠光體，需經(jīng)過(guò)正火，再進(jìn)行第二次退火。 
    2.正火工藝 
    正火工藝主要是選擇加熱溫度與冷卻方式，取決于正火的目的、正火前纖維組織中碳化物的形態(tài)以及套圈的形狀與壁厚。正火保溫時(shí)間一般為30～50min，冷卻速度不應(yīng)小于50℃/min，防止碳化物網(wǎng)的析出。對(duì)于薄壁件，散開冷卻或吹風(fēng)冷卻；對(duì)于較厚零件，應(yīng)采用噴霧、油冷或乳化液中冷卻，油冷中一般冷至零件表面300℃左右取出，待表面油燃燒后再次放入油中冷卻到表面溫度不低于250℃為止，正火后應(yīng)立即回火或先進(jìn)行400～450℃的消除應(yīng)力回火，以免產(chǎn)生裂紋。冷卻中乳化液一般控制在70～100℃，采用循環(huán)冷卻方式，工件冷卻至550～650℃后取出空冷。

    加工方法

    1.集中工序的特點(diǎn) 
    （1）一次裝夾循環(huán)中能完成大部分或全部車削工序，減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時(shí)間，提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度，提高了生產(chǎn)率。若是成批生產(chǎn)的中、小型套圈在多軸自動(dòng)車床上一次可車出2～3個(gè)。 
    （2）縮短了工藝流程，減少了中間貯存、裝卸、運(yùn)輸環(huán)節(jié)，便于生產(chǎn)管理；減少了機(jī)床設(shè)備和工具量。 
    （3）有利于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化和大批量生產(chǎn)，縮短了生產(chǎn)周期，降低了生產(chǎn)成本。 
    但同時(shí)對(duì)車床、刀具、夾具和輔助工具等工藝裝備和工件毛坯均有較高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有較高精度，對(duì)金相組織和硬度等表面質(zhì)量也要求較嚴(yán)格；要求車床有較大的功率、剛性和較高的加工精度及自動(dòng)化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多軸半自動(dòng)機(jī)和自動(dòng)機(jī)床，一般對(duì)大批量生產(chǎn)宜采用多軸自動(dòng)機(jī)床，對(duì)中、小批量和加工型號(hào)多變的宜采用多刀半自動(dòng)車床；工藝裝備的種類和數(shù)量多，專用性強(qiáng)、更換型號(hào)麻煩，調(diào)整困難且費(fèi)時(shí)，工人的技術(shù)水平要求較高，需要合理的生產(chǎn)組織管理。 
    2.分散工序法的特點(diǎn) 
    （1）適合于中、小批及單件生產(chǎn)。容易組織生產(chǎn)，車床、工夾具簡(jiǎn)單經(jīng)濟(jì)，便于更換軸承型號(hào)，成本低。若單機(jī)連成自動(dòng)線，亦適合大批量生產(chǎn)。 
    （2）可以采用剛性好、功率大的高效專用車床來(lái)加工，便于選取最佳的工藝參數(shù)，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。 
    （3）對(duì)單機(jī)可以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)上下料、自動(dòng)走刀和自動(dòng)測(cè)量，機(jī)床容易操作，對(duì)工人要求技術(shù)不高。 
    （4）對(duì)套圈毛坯要求不高，各類形式、大小、精度批量不一的毛坯都能適應(yīng)。 
    但“分散工序”工序多而工藝路線長(zhǎng)，加工時(shí)間和工序間停貯、運(yùn)輸、檢查裝卸等時(shí)間長(zhǎng)，一個(gè)套圈需經(jīng)多機(jī)、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查，定位誤差大、加工精度差。